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    Histoire 8D: Une application de la vie réelle pour des entreprise d'ingénierie - II
   Recherche des causes pour appliquer une démarche de résolution de problème  
    
Concernant l’étape « Dépanner le client pour endiguer les effets », nos actions conservatoires restaient en place et rien de plus n’était possible ! Il était prévenu que nous entamions une démarche de Résolution de Problème.
 

    Voici comment nous avons déroulé l’étape de Recherche des Causes (avant de parler de causes racine) :

    •         Dans un 1er temps, nous nous sommes interrogés sur la culture des standards. Au départ nous ne nous sentions pas concernés !!!! Avec la formation, nous avons compris que développer la culture des standards c’est limiter les variations et améliorer les capabilités mais aussi éliminer tous les défauts récurrents. Parfois, l’écart se situe entre la pratique réelle et le standard défini ou bien un standard appliqué ne fournit pas les résultats attendus ! Mais il est possible de trouver aussi qu’il n’y a pas de standard défini !
Donc, en creusant très peu, nous avons listé une dizaine de standards à vérifier. Un standard est très souvent associé à des paramètres (réglage, température, pression …) : pour nous, c’est vérifier par exemple que les sections de câbles utilisées étaient conformes à l’usage prévu. Le chapitre « Standards » est une façon « facile » de comprendre les écarts avant de mettre en place des actions correctives.

    •         Dans un second temps, se pencher sur les données pour les analyser, les exploiter. Notre 1er réflexe était de se dire que pour nous cela serait difficile car 1 seul produit fabriqué !! Mais en creusant, nous nous sommes rendus à l’évidence que nous avions des données. Des mesures d’essais par exemple, des mesures enregistrées aussi chez le client. Et certainement des diagrammes de dispersion à tracer …

    •         Pour finir, nous nous sommes lancés dans un brainstorming, accompagnés de notre informaticien comme participant « candide », pour lister toutes les causes potentielles à l’origine du PROBLEME. Tout ce qui nous venait à l’esprit était proposé. Cela fusait dans tous les sens !!!! Le rôle de l’animateur prenait ici tout son sens : ordonner, récolter, canaliser, relancer, questionner …. Notre paper-board était garni de toutes nos idées !!! Nous les avons organisées par thématique. En général, les 5M (ou diagramme d’Ishikawa) sont utilisés : Matière, Main d’œuvre, Milieu, Moyens et Méthodes. Nous avons défini nos familles (diagramme d’affinités) qui étaient : Thermique, Matériau, Electrique, Milieu et Lampes.

    La suite de notre histoire devrait permettre, à partir des standards d’éliminer certaines causes listées. Ensuite, nous devrons hiérarchiser les causes restantes : si besoin, nous ferons appel à un spécialiste Electrique Haute Puissance car certaines questions seront peut-être sans réponse, avec nos compétences internes. Nous poursuivrons avec les 5 Pourquoi pour identifier nos causes racines.


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